탄소중립을 향한 지속가능 친환경 섬유소재의 좌표

탄소중립과 자원순환을 위한 친환경 섬유소재로의 방향 전환

리사이클&생분해 섬유 중심의 지속가능 글로벌 메가-트렌드

최근 환경오염에 따른 위기의식이 증대되면서, 전 세계적으로 탄소중립과 관련한 정책이 수립되고 있다.


이에 정부는 지속가능한 저탄소 산업생태계 조성을 위한 각종 정책 방향을 제시하고 있고, 산업계는 ESG 경영 철학을 바탕으로 자원순환과 청정생산공정을 개발하는 등 각종 노력이 이루어지고 있다.


일반 소비자들 또한 친환경 제품 중심으로의 소비심리 변화로 지속가능한 섬유산업으로의 전환은 글로벌 메가트렌드로 부상하고 있다.


섬유산업은 에너지, 물, 화학물질, 토지 사용 측면에서 환경비용을 수반하며, 원료 소재에서부터 섬유, 원단, 패션 완제품에 이르기까지 사용되는 화학물질에 의한 환경오염, 생산과정에서 발생하는 원료 폐기물, 최종 사용 후 발생하는 의류폐기물 등 끊임없는 오염물질을 배출하며, 환경오염을 유발하는 주요 원천으로 인식되고 있다.


유엔 기후변화에 따르면, 세계 온실가스 배출량의 약 10%는 긴 공급망과 에너지 집약적 특성을 갖는 섬유패션업계에서 대량 배출된다고 지적했다.


국내 패션업계 시장규모는 2018년 기준 43조 2,000억 원에 달하며, 이 중 SPA 브랜드 시장은 약 5조 원으로 전체 패션시장의 12%에 달하는 점유율을 보이고 있다.


약 70%의 재구매 의향을 보이는 SPA 브랜드의 유행으로 의류의 교체 시기가 단축됐고 이에 따라 생산량과 폐기량은 급증하는 계기가 됐다.


이러한 폭발적 성장의 이면에 의류 대량 생산에 따른 재고 의류 문제, 결국은 폐기처리와 환경오염 문제로 불거지고 있다.


환경부의 전국 폐기물 발생 및 처리현황 자료에 따르면, 수거된 폐의류의 45%는 소각·매립 처리되고, 지인에게 전달되거나 아름다운 가게, 빈티지 샵 등에서 판매가 29%, 저개발국가 등으로 수출이 약 26%로 추정되어 실질적으로 재활용되는 폐의류는 거의 없는 것으로 나타났다.


최근 친환경 이슈로 패스트 패션 시장은 다소 주춤한 데 반해 빈티지, 중고의류 시장이 성장하고 있지만, 생산과정은 물론 소각, 매립 등의 폐기처리 방법에 의한 환경오염은 섬유소재의 친환경화가 이루어지지 않는 한 여전히 해결해야 할 숙제로 남아있다.



환경 유해성 해결 위한 친환경 섬유소재 및 공정개발, 제품화 대응

리사이클섬유, 생분해섬유 등 친환경 공정기술 공정혁신 확대 움직임

글로벌 규제 지속 강화, 관련 산업 경쟁력 확보 위한 적극대응 필요

섬유패션산업 전반에서 제기되는 환경 유해성 문제를 해결하기 위해 다양한 친환경 섬유 소재 및 공정 개발과 제품화 실현을 위한 노력이 이어지고 있다.


미래 세대를 위해 현재의 환경과 자원 파괴 최소화를 목표로 섬유패션제품의 라이프 사이클인 원료 생산-제조-마케팅-물류·유통에 이르기까지 모든 과정에서 환경 부하를 최소화하면서 지속성장 가능한 섬유산업을 위한 행보가 전 스트림에서 확대 적용되고 있다.


대표적으로 폐플라스틱을 재활용한 리사이클섬유, 분해되어 자연으로 돌아가는 생분해 섬유를 중심으로 섬유, 화학, 기계 산업이 융합된 친환경 공정기술과 공정설비의 혁신이 진행되고 있다.


소재 및 공정산업뿐만 아니라 글로벌 SPA 브랜드를 비롯 패션 완제품 기업들도 사회적·윤리적 책임을 다하는 동시에 환경 부하를 최소화할 수 있도록 지속가능한 섬유를 사용한 의류패션제품 생산 확대 목표를 선언하고 있다.


글로벌 패션업체는 물론 섬유산업 수요기업들이 지속가능한 섬유소재의 의무적 사용을 확대하면서 앞으로 지속가능한 섬유 수요는 계속해서 증가할 것으로 예상된다.


그러나 여전히 해결해야 할 기술적·산업적 과제가 남아있고, 관련 글로벌 규제·정책은 계속해서 강화되고 있어 관련 산업에서의 경쟁력 확보를 위한 노력과 적극적 움직임이 필요하다는 지적이다.


▶폐페트병 재활용 섬유소재 제조 공정 모식도

■ 지속가능한 섬유소재 – PET 리사이클 섬유

제조공정 53% 에너지 소모량 저감, 55%의 이산화탄소 배출량 저감

재생원료 수입 의존도 해소와 원활한 생산 및 수급 등 과제 산적해

그린섬유 시장규모, 2025년 690억불로 연평균 9.2% 급성장 예상

섬유산업에서 가장 대표적으로 개발되고 있는 지속가능한 섬유소재인 리사이클섬유와 생분해섬유.

리사이클섬유는 버려지는 섬유 폐기물(폐섬유 소재, 폐의류, 폐어망, 폐로프, 폐그물 등) 및 비섬유성 폐기물(폐페트병, 폐비닐 등)을 수거 및 분리, 정제한 후 물리적·화학적 방식으로 재가공해 제조된 섬유 소재 및 제품을 의미한다.


리사이클섬유는 수거된 폐기물의 재활용 방식에 따라 나뉘는데, 물리적 방식과 화학적 방식이 대표적이다.


▷물리적 리사이클 방식은 PET병과 같은 폐기물을 수거해 특정 소재를 분리-세척-정제 후 분쇄, 다시 용융시켜 재생하는 방식으로, 단일 종류 및 성분의 이물질 혼입이 적은 폐플라스틱을 대량으로 확보할 수 있을 때 적용이 용이한 기술이다.


우수한 생산성과 가격 경쟁력, 용이한 기술난이도 등의 장점으로 가장 큰 비중으로 적용되고 있으며, 폐PET병 리사이클은 물리적 리사이클 방식을 적용해 의류패션 및 잡화류로 전개된 대표적인 사례이다.


이미 어느 정도 상업화가 진전된 기술로, 비교적 적은 투자비용과 단순한 공정 등의 장점에 의해 조기 사업화가 가능하다.


또, 다른 리사이클 방식 대비 화학적, 열적 처리를 최소화하므로 공정상의 탄소 저감 기능이 우수하다.


현재까지 리사이클 산업에서 절대적인 비중을 차지하고 있으나 단기적으로 재생원료 비중 확대에 있어서 우선적인 대안 역할을 할 것으로 예상된다.

▷화학적 리사이클 방식은 폐기물을 분리·선별해 고분자 단위로 해중합-분리·정제-재중합 과정을 거쳐 고품질의 리사이클섬유 제조가 가능하며, 제조공정에서 발생하는 폐원사나 원단, 일상생활에서 입고 버려지는 헌 옷 등을 화학적으로 리사이클 하고 있다.


반영구적인 리사이클이 가능하고 순환형 경제사회에 최적화된 방법이지만 고도의 기술이 요구되며, 비용적인 난이도도 높아 실제로 적용되기 어려운 단점이 있는 기술로 알려져 있다.


재활용을 거치며, 품질이 낮아지는 다운사이클링(Downcycling) 현상은 물리적 리사이클 방식이 무한한 전개에 가장 큰 한계점으로 작용하는데, 화학적 리사이클 방식은 재활용 전 제품과 동등한 수준까지 리사이클된 제품의 물성을 확보할 수 있는 기술로 향후 지속적인 연구개발과 사업화의 여지가 있는 기술이다.


리사이클섬유는 여전히 석유계 소재 기반의 섬유소재라는 점에서 친환경, 탄소중립 실현과는 거리가 있다는 의견도 나오고 있다.


하지만, 리사이클 폴리에스터를 생산하는 공정은 기존 석유계 합성섬유 소재 제조공정 대비 53%의 에너지 소모량 저감, 55%의 이산화탄소 배출량이 저감되는 것으로 명백한 지속가능한 친환경 섬유소재임을 확인시켜주는 수치로 볼 수 있다.


리사이클 방식별 이산화탄소 배출량을 비교한 결과, 일반 폴리에스터 중합공정 대비 화학적 리사이클 공정에서 76%, 물리적 리사이클 공정에서 46% 수준까지 이산화탄소 배출량이 절감되는 것으로 보고되고 있다.


▶리사이클 소재 수급 현황

고순도 칩 - 대만, 일본, 중국 등에서 연간 25만톤 가량 수입

국내 리사이클 PET 장섬유, 전 세계 생산량의 1.3% 생산에 불과

국내 섬유기업들 일본 등 해외 합섬메이커 수입해 의류제품 생산

다양한 폐플라스틱 소재 중 현재까지 PET 소재만이 섬유로 재활용되고 있는 것으로 확인된다.


환경부 자료에 의하면 국내 PET병 flake의 49%가 섬유로 재활용되고 있는 것으로 나타났다.


이 중 단섬유(Staple fiber) 형태로 약 31%, 시트나 필름 형태로 22.5%가 제조되고 있으며, 장섬유 형태로는 고작 4.8% 제조되고 있다.


장섬유는 다양한 산업분야에 적용이 용이한 고부가가치 소재이지만, 재생원료의 품질, 정밀한 설비·부품과 고도의 공정기술 등을 복합적으로 설계하여야 하는 높은 기술난이도를 갖는 공정으로 기본적으로 높은 순도의 폐PET병 flake와 chip을 필요로 한다.


그러나 국내 생산 리사이클 PET flake 및 chip은 일본, 대만과 같은 주요 리사이클 소재 강국의 제품 대비 낮은 순도로 의류용 장섬유 생산에 부적합해 주로 수입에 의존하고 있는 현실이다.


국내 리사이클 PET flake와 chip의 품질이 낮은 것은 분리배출과 수거 단계에서의 문제, 분별 및 세척단계에서 추가 공정 필요에 따른 생산 비용 증가로 인한 가격 경쟁력 문제를 꼽을 수 있다.


우리나라 폐플라스틱 자원의 분리배출 비율은 약 87%로 상당히 높으나, 수거시 라벨, 뚜껑, 접착제, 이물질 등이 함께 수거되어 분리 비용이 발생하며, 유색(갈색, 초록색 등) PET병의 비율이 높아 고순도 flake 제조에 한계가 있다.


수거시 폐PET병 내 이물질은 약 35%, 유색 PET병 비율은 약 30%에 달해 우수한 품질과 높은 순도를 요구하지 않는 단섬유 형태로 주로 재활용되고 있으며, 또한 영세업체 위주로 진행되어 원료수급이 불안정한 현실이다.


또한, 고순도 flake 및 chip 생산을 위해서는 오염물에 노출되지 않기 위한 품질관리 기준 마련과 별도의 분리·세척라인이 필요하지만, 생산기업들은 아직까지 고품질의 제품을 납품할 필요성을 느끼지 못하고 있으며, 설비투자를 주저하고 있다.


이에 따라 국내 생산 flake 품질은 고품질에 도달하지 못한 반면 일본제품 가격과 비슷한 수준이나 중국, 대만 대비 가격 경쟁력은 열위에 있는 상황이다.


이러한 이유로 우리나라는 연간 회수되는 폐PET병 28만 톤 중 20만 톤을 flake로 생산하고 있다.

이 저급 flake 또한 국내공급이 모자라 반 flake 또는 베일(bale) 상태로 월 10,000~15,000톤을 수입하고 있는 실정이다.


이 중 95%는 단섬유, 부직포용 저순도 chip으로 생산하고 있고 고순도 chip은 대만, 일본, 중국 등에서 연간 25만 톤 가량을 수입하고 있다.


전 세계 리사이클 폴리에스터 장섬유 생산량은 연간 30만 톤이며, 이 중 대만과 태국에서 각 12만 톤씩 생산하고 있다.


국내의 경우 4,000톤, 전 세계의 1.3% 생산에 불과한 실정이다.


이에 따라 국내 제·편직, 가공, 완제품 기업들은 일본, 대만 등 해외 합섬메이커로부터 리사이클섬유를 수입해 의류제품을 생산하고 있다.


국내 섬유 관련 대표기업들을 중심으로 장섬유를 생산 및 판매 중이며, 최근 대기업 중심의 적극적인 투자와 더불어 지자체와의 협력하는 등 다각적인 시도가 이루어지고 있지만, 산적한 과제 또한 적지 않다.


효성티앤씨社, 티케이케미칼社, 휴비스 社 등 화섬 3사의 리사이클 원사 생산량은 2020년에 1만 톤 정도로 추정되는데, 이는 대만의 파이스턴(Far Eastern)社 3만 톤을 포함한 8만 1,400톤에 비해 매우 저조한 수준이다.


리사이클섬유의 원활한 생산과 수급을 위해서는 국내 재생원료의 수입 의존도 해소와 고품질의 재생원료 제조기술 및 가격 경쟁력 확보 등 아직까지 해결해야 할 과제다.


글로벌(미국, EU 등) 친환경 기준 강화로 재생섬유(리사이클) 원사를 활용한 그린섬유 시장은 급성장 중이며, 이 중에서 폐페트병의 재자원화가 가장 활발하게 이루어지고 있는 상황이다.


전 세계 그린섬유 시장규모는 2018년도 375억 불에서 2025년 690억 불로 연평균 9.2%로 급성장이 예상된다.


▶생분해 섬유소재 분류

지속가능한 섬유소재 – 생분해 섬유(PLA를 중심으로)

탄소중립·그린뉴딜 대응 가능한 섬유산업 중·장기적 개발아이템으로 주목

생산 전 과정 이산화탄소 배출량, 비분해성 폴리에스터의 15.3%에 불과

리사이클 폴리에스터 섬유 대비 20~33% 이하 수준 이산화탄소 배출

생분해 섬유는 폐기 후 화학분해되어도 대기 중 이산화탄소 총량을 증가시키지 않아 국제적인 기후변화 위기와 탄소중립 및 그린뉴딜 정책 대응이 가능한 섬유산업의 차세대 중·장기적 개발아이템으로 주목받고 있다.


생분해 섬유란 퇴비 조건 하에서 물, 이산화탄소에 의해 생분해되어 자연으로 돌아가는 섬유소재로, 주로 바이오매스(셀룰로오스, 전분, 미생물 등) 기반의 고분자 중합으로 제조된 섬유소재를 일컫는다.


폴리에스터, 나일론, 폴리에틸렌 등과 같은 분해되지 않는 소재와 동일하게 사용되나 사용 후 매립 또는 퇴비화 조건에서 생분해된다.


생분해 섬유소재는 천연 유래 바이오매스 또는 석유계 물질 기반으로 다양한 생분해 섬유소재가 존재하는데, 섬유산업에서는 옥수수나 사탕수수 등의 식물에서 유래한 젖산 기반의 PLA(Polylactic acid) 소재가 가장 대표적으로 적용되어왔다.


최근, PLA 외에도 PHA(Poly(hydroxy alkanoate)), PBAT(Polybuthylene adipic terephtalate), PBS(Polybuthylene Succinate) 등 다양한 종류의 생분해 소재들을 섬유산업에 적용하기 위한 시도가 이루어지고 있다.


그러나 여전히 범용 합성섬유소재 대비 낮은 물성과 열적 특성, 천연원료(농작물, 미생물 등) 사용으로 인한 상대적으로 높은 가격 및 낮은 생산성 등의 문제로 인해 상업화와 용도확대에 어려움을 겪고 있다.


PLA 소재는 타 생분해성 소재 대비 우수한 투명성과 생체 적합성, 열가공성으로 인해 다양한 방식의 가공이 가능한 장점이 있는 반면, 약한 내열성과 내충격성 및 일반적인 조건에서 분해속도가 다소 느린 단점이 있다.


현재, PLA 섬유제조를 위한 원료(Lactide, Lactic acid)는 해외 극소수의 화학기업에서만 생산이 가능한 실정이며, 국내 대형 화학기업들도 생산기반 마련을 위해 노력해왔으나, 제조기술의 장벽과 소재 자체의 특성(뻣뻣함, 내열성, 내구성 등)과 용도전개 한계 등으로 개발 정체기에 직면한 상황이다.


하지만, 여전히 시장 성장가능성이 매우 높으며, 단일 제품 기준으로 생분해 소재 중 가장 큰 시장을 형성하고 있는 대표적인 생분해 섬유소재이다.


탄소중립적 관점에서 PLA는 생산 전과정 평가(Life-cycle assessment) 중 원료부터 생산(Cradle-to-factory gate)까지의 이산화탄소 배출량은 0.62kg CO2-eq/kg으로 비분해성 폴리에스터 섬유의 15.3%에 불과한 수치로, 리사이클 폴리에스터 섬유에 비해서도 20~33% 이하 수준의 이산화탄소 배출량을 보이는 지속가능한 섬유소재이다.


국내 생분해 섬유소재, 특히 PLA 섬유와 관련한 기술개발 및 사업화 시도는 과거부터 다수의 산·학·연에서 이루어져 왔으나 원료 소재와 관련한 기술력 한계로 일부 바이오·화학산업에 국한되어 개발됐으며, 전개 용도 또한 한정적이었다.


▶국내 생분해성 소재별 관련 기업 및 산업구조 현황

섬유분야 중소기업 중심으로 외산 생분해 원료로 상용화 제품개발 진행

수입 의존도 해소와 안정적인 공급처 확보 위한 해결방안 마련 시급해

정부 차원 수요창출지원, 규제개선, 기반구축 등으로 민간투자 견인해야

섬유산업에서는 주로 중소기업 중심으로 외산 생분해 원료 또는 섬유소재를 가공 및 성형해 상용화 제품개발을 진행 중이다.


이에 따라 중소·중견기업 중심의 가공·제품화 기술 산업이 발달한 생분해 섬유산업은 수입 의존도 해소와 안정적인 공급처 확보를 위한 해결방안 마련이 시급한 실정이다.


현재, PLA 수지는 원료 소재인 lactic acid, lactide 등에 대한 기술력과 생산기반 부재로 국내에서는 중합원료 생산이 불가능하다.


특히, 국내 자연환경은 옥수수, 사탕수수 등의 원료수급 및 생산을 위한 환경조성이 갖추어져 있지 않으며, 원료 소재를 수입하더라도 유통 과정 중에 발생할 수 있는 변성 가능성과 PLA 수지로의 제조기술이 미약해 국내 대기업들은 투자를 주저하고 있는 상황이다.


그럼에도 불구하고 최근 지속가능한 친환경 트렌드에 따라 LG화학社는 2025년까지 미국에 연간 75,000톤 규모의 PLA 및 lactic acid 설비투자를 발표했으며, SKC社는 PLA와 PHA 수지를 복합화한 친환경 필름 소재의 상업화를 시도하고 있다.


이에 반해 PHA, PBAT, PBS 등의 생분해성 수지는 최근 ㈜CJ제일제당, LG화학, 코오롱인더스트리㈜ 등 국내 대기업의 적극적인 설비투자와 개발 노력이 이루어지고 있다.


그러나 이들은 낮은 내열성과 물리적 특성에 의해 단독으로 섬유로 전개되지는 못하고, 대부분 필름 중심의 제품화 전개를 목적하고 있다.


국내 생분해 소재 산업은 대규모 바이오·화학기업에서 필름 중심의 제품화를 위한 투자가 이루어지고 있다.


생분해 섬유의 상업화는 이들 산업과의 연계 부족과 섬유용 원료 확보 불가로 여전히 정체기에 머물러 있다.


생분해 섬유는 기존 범용 섬유소재 대체용 차세대 섬유소재로 대두되며, 국내에서는 산업통상자원부 지정 소부장 338대 핵심기술 관리품목으로 선정되어 산업 공급망 측면에서의 전략적 중요성과 시급성이 요구되는 품목이다.


아직까지 생분해성 원천소재는 전량 수입제품에 의존하고 있는 현실이며, 소수 해외 기업이 시장을 주도하는 형태로 공급자에 의해 시장 가격이 결정되고 있다.


실제로 최근 국내·외 PLA 소재 수요가 급증했다.


중국의 주요 PLA 생산기업인 Zhejiang Hisun Biomaterials社의 자체 조사자료에 의하면, 2020년 기준 국내 PLA 원료수입량은 7,746ton을 기록했으며, 2021년에는 10,000ton 이상의 수입을 예상하고 있다.


주요 PLA 생산기업인 NatureWorks社, Total Corbion PLA社 등의 해외 일부 소수 기업에서 대응 가능한 한정된 생산량으로는 급증하는 수요를 감당할 수 없는 수준이다.


이에 따라 PLA 원료 단가는 2019년 kg당 $2.70에서 2021년 kg당 $5.50으로 2배 이상 상승했다고 한다.


폭발적인 수요와 시장 성장 가능성으로 생분해 소재 관련 기업들은 적극적 투자와 관련 기술개발에 역량을 집중하고 있다.


생분해 소재 시장은 향후 2026년까지 연평균 24.8%의 고도의 성장이 예상되며, 소재뿐만 아니라 용도전개 분야도 확대될 것으로 전망된다.


특히, PLA 소재는 연평균 28.0%의 성장률로 생분해성 소재 중 가장 높은 성장 전망을 보이며, 2026년 95억 3,440만 달러의 세계 시장규모를 보일 것으로 예측하고 있다.


용도별 시장은 포장재 산업 시장이 약 60% 이상의 가장 큰 비중을 차지하고 있다.


섬유(Textile) 분야는 2020년 8억 350만 달러로 전체 시장의 9.2%를 차지하고 있으며, 연평균성장률 18.4%로 2026년 22억 1,200만 달러에 육박할 것으로 전망된다.


이에 반해 국내 생분해 소재 시장규모는 2020년 기준 1,330만 달러에 불과하다.


향후, 2026년까지 연평균성장률은 10.6%로 세계시장에 비해 절반도 안되는 시장전망이다.


이는 국내 생분해 원천소재와 생산기반 부재로 가공산업 현실에 의한 것으로 예측된다.


국민적 관심이 높고 개발의 필요성이 부각되었기 때문에, 지속가능한 섬유를 위한 기술발전은 점차적으로 가속화될 것으로 기대된다.


또한, 전 세계적으로 환경문제가 심화하면서 선진국 및 선진 바이어들을 중심으로 무역을 환경문제와 연결시키고 있어 지속가능한 친환경 섬유의 원활한 생산 시스템 구축을 통해 이에 대응할 필요가 있다.


지속가능한 섬유산업의 활성화는 정부 차원의 수요 창출 지원, 규제개선, 기반구축 등으로 민간투자를 견인해야 하며, 산(産)-학(學)-연(硏)간 협력해 기초 연구개발부터 상업화 성공까지 연계, 고부가가치 제품을 중심으로 산업의 밸류-체인 고도화가 필요하다.


국내 섬유산업은 세계 10위의 섬유 수출국으로 섬유제조, 도·소매, 서비스업 포함시 관련 업체가 296,362개에 달하는 생활 산업으로 국민 경제 및 생활과의 연관성이 밀접해 소재 산업 특성상 타 산업과의 융·복합을 통한 산업 활성화 및 파급효과 또한 상당하다.


‘必환경시대’를 맞아 리사이클 및 생분해 섬유소재를 통한 지속가능한 섬유제품개발은 선택이 아닌 필수 항목으로 자리하고 있다.

■ 한국섬유개발연구원 - ‘PET병 재활용 그린섬유 플랫폼 조성’ 추진

지속가능한 친환경 섬유소재 국산화 및 섬유제품개발 지원 환경 구축

PET리사이클 및 생분해 섬유소재 개발 등 친환경 섬유제품개발 지원

신산업과 연계 및 고부가가치 제품화 통한 국내 시장경쟁력 향상 기대

한국섬유개발연구원은 국내 섬유소재 전문연구소로써 연구개발과 기업지원을 통해 기술과 산업간 연계를 위해 다각적으로 노력하고 있다.


지속가능한 리사이클 및 생분해 섬유 관련 연구개발 수행은 물론 자체 차별화 기술 확보와 제품개발 지원을 통해 기업들의 차별화 제품개발을 돕고 있다.


최근에는 ㈜휴비스, ㈜할리케이, ㈜건백 등 지속가능한 친환경 섬유 대표기업들과 업무협약체결을 통해 친환경 섬유산업 활성화를 위한 상호 유기적 협력체계 강화에 나서고 있다.


2020년 7월에는 국내 연구기관 최초 GRS(Global Recycled Standards, 글로벌 리사이클 기준, 이하 ‘GRS’) 인증을 획득했다.


GRS 인증은 전 세계 시장을 대상으로 섬유 원료 및 의류에 재활용 원료가 사용되고 있다는 사실을 증명하는 수단이다.


GRS 인증은 제품의 재활용 원료 함량 추적뿐만 아니라 환경적, 사회적, 화학적 책임에 대한 준수 여부를 인증하는 기준으로 최근 리사이클섬유 시장이 확대되고, 의류 브랜드의 요구가 증가하고 있다.


이로써 기업들은 한국섬유개발연구원에서 의뢰해 생산된 원사, 원단, 부직포 등의 차별화 시제품을 제품화, 생산·판매할 수 있게 됐다.


연구원은 올해 PET병 재활용 원료(Chip) 생산설비, 바이오매스 생분해 원료 중합설비, 바이오매스 나노 멤브레인 방사설비, 스펀본드 부직포 방사설비뿐만 아니라 생분해도 시험장비, 리사이클 소재 분석 장비와 같은 테스트베드 설비까지 도입 완료 예정이다.


이로써 기존 보유 중인 다양한 pilot 장섬유 및 부직포 방사설비와 연계해 지속가능한 섬유소재의 국산화뿐 아니라 다양한 기능성이 부여된 섬유제품개발로 섬유산업의 친환경화를 한단계 업그레이드할 수 있을 것으로 기대하고 있다.


지난 2021년 7월에는 행정안전부가 주최한 ‘지역균형뉴딜 우수사업’ 공모에서 ‘PET병 재활용 그린섬유 플랫폼 조성’사업에 선정되어 리사이클 폴리에스터 섬유 개발을 위한 기반구축과 이를 통한 기업의 친환경 섬유제품개발을 지원하고 있다.


환경산업과 섬유산업을 연계해 융·복합 기반조성을 통한 산업 스트림 확장 효과가 기대된다.


한국섬유개발연구원 복진선 원장직무대리는 “섬유산업에서 친환경 섬유와 관련한 연구개발은 꾸준히 진행되고 있었으나, 지금까지는 작은 시장규모와 경제성 부족으로 기업들의 상용화 개발이 미진했다”며, “이제 지속가능한 친환경 시대의 도래로 개발에 대한 당위성이 확보됐고, 집중적인 투자와 연구를 시작해야 할 시점”이라고 전했다.


또, “한국섬유개발연구원이 보유한 생산 및 신뢰성 평가 인프라와 연구원들의 누적된 기술 노하우, 다양한 지원사업들을 활용해 지속가능한 섬유소재개발 활성화를 통해 지역 섬유기업들이 글로벌 경쟁력을 확보할 수 있도록 적극적으로 지원할 것”이라며, “온실가스 감축과 자원 재순환을 목표로 추진하고 있는 친환경 그린섬유 생태계 조성을 통해 섬유산업이 재도약할 수 있는 계기가 됐으면 한다”고 밝혔다.


<김진일 기자>