한국섬유개발연구원, 재생원사 제조 기술로 자원순환 실현
한국섬유개발연구원, 재생원사 제조 기술로 자원순환 실현
경주시·SK케미칼·제조기업·공공기관 협력으로 자원순환체계 구축
폐현수막을 재생원료로 전환 및 다시 현수막으로 제작해 사용
폐현수막 소각·매립 저감, 자원순환 활성화, 온실가스 배출 저감 기여
▶ 폐현수막 수거부터 재생원사 제조, 현수막 제작·사용까지 이어지는 자원순환체계
한국섬유개발연구원(KTDI, 원장 김성만)은 버려진 폐현수막을 재활용해 다시 현수막으로 만드는 자원순환체계를 구축했다고 밝혔다.
폐현수막을 재생원료로 전환하고 이를 다시 섬유 원사와 현수막으로 제작하는 방식으로 KTDI의 재생원사 제조 기술과 지자체·기업·공공기관의 협력을 통해 자원순환의 새로운 활용 모델을 마련했다.
현수막은 각종 행사와 선거 등에 널리 사용되지만 대부분 짧은 사용 기간을 거친 후 폐기된다.
행정안전부와 환경부가 발표한 자료에 따르면 2024년 전국에서 발생한 폐현수막은 약 5,400톤으로, 이 중 재활용된 양은 33.3%에 그쳤다.
일부 폐현수막은 장바구니나 마대 등으로 재활용되고 있지만, 사용 후 다시 폐기되는 경우가 많아 지속적으로 자원을 순환시킬 수 있는 재활용 방안이 요구되고 있다.
이번에 구축한 자원순환체계는 폐현수막을 다른 생활용품으로 재활용하는 것을 넘어, 다시 현수막 제조에 필요한 섬유 원료로 활용한다는 점에서 의미가 있다.
폐현수막을 재생원료로 전환한 뒤 이를 다시 현수막으로 제작해 사용하는 방식이다.
이를 위해 경주시, SK케미칼, KTDI, 대한미디어, 리앤생, 한국원자력환경공단이 각 기관의 전문성을 바탕으로 협력체계를 구축했다.
경주시가 폐현수막을 수거하면 SK케미칼이 화학적 재활용 기술을 통해 재생 폴리에스터 원료로 전환하고, KTDI는 이를 활용해 현수막 원단 제조에 필요한 원사를 생산하고 품질을 검증하는 역할을 담당했다.
이어 대한미디어와 리앤생이 원단 제조와 인쇄를 거쳐 재생 현수막을 완성하고, 한국원자력환경공단이 이를 구매·활용하는 구조다.
아울러 향후 안정적인 물량 공급을 위한 원사 생산 전문 업체와의 협력도 추진 중이다.
특히, KTDI는 재활용 원료를 실제 섬유제품 제조에 활용할 수 있도록 원사 제조와 품질 검증을 수행하며, 자원순환체계의 핵심적인 기술 역할을 담당했다.
이를 통해 폐현수막에서 얻은 재생원료가 다시 현수막 제품으로 이어지는 자원순환체계를 마련했으며, 연구개발 성과를 실제 제품과 공공 수요로 연결했다는 점에서 의미가 크다.
이번 협력체계는 지자체의 폐자원 수거, 기업의 재활용 및 제품 제조 기술, 연구기관의 기술지원, 공공기관의 제품 구매·사용이 유기적으로 연결된 민관협력 모델이다.
특히, 재생 현수막을 사용한 후 다시 수거해 재활용 공정에 투입하는 순환구조를 지향하고 있어, 폐현수막의 소각·매립을 줄일 뿐만 아니라 신규 원료 사용을 최소화하여 자원순환 활성화와 온실가스 배출 저감에 기여할 것으로 기대된다.
김성만 한국섬유개발연구원장은 “이번 성과는 연구기관의 기술력과 지역 기업의 제조 역량, 공공기관의 수요를 연결해 폐현수막을 다시 제품으로 되돌렸다는 데 의미가 있다”며, “앞으로도 재생섬유의 활용을 확대하고, 지역 섬유산업이 친환경 자원순환 시장에서 새로운 기회를 창출할 수 있도록 적극 지원하겠다”고 말했다.
<김진일 기자>
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